Henry Ford y la línea de montaje de automóviles

Los automóviles cambiaron la forma en que la gente vivía, trabajaba y disfrutaba del tiempo libre; sin embargo, lo que la mayoría de la gente no se da cuenta es que el proceso de fabricación de automóviles tuvo un impacto igualmente significativo en la industria. La creación de la línea de montaje por Henry Ford En su planta de Highland Park, presentada el 1 de diciembre de 1913, revolucionó la industria del automóvil y el concepto de fabricación en todo el mundo.

Henry Ford no era un recién llegado al negocio de la fabricación de automóviles. Construyó su primer automóvil, que bautizó como el "Cuadriciclo", en 1896. En 1903, abrió oficialmente la Ford Motor Company y cinco años después lanzó el primer Modelo t.

Aunque el Modelo T fue el noveno modelo de automóvil creado por Ford, sería el primer modelo que lograr una gran popularidad. Incluso hoy, el Modelo T sigue siendo un ícono para los que aún existen. Compania de motores ford.

Henry Ford tenía el objetivo de fabricar automóviles para las multitudes. El Modelo T fue su respuesta a ese sueño; él quería que fueran robustos y baratos. En un esfuerzo por hacer que el Modelo T sea barato al principio, Ford eliminó las extravagancias y las opciones. Los compradores ni siquiera podían elegir un color de pintura; Todos eran negros. Al final de la producción, sin embargo, los automóviles estarían disponibles en una amplia variedad de colores y con una amplia variedad de carrocerías personalizadas.

El costo del primer Modelo T se estableció en $ 850, que sería aproximadamente $ 21,000 en la moneda de hoy. Eso fue barato, pero aún no lo suficientemente barato para las masas. Ford necesitaba encontrar una manera de reducir aún más el precio.

En 1910, con el objetivo de aumentar la capacidad de fabricación del Modelo T, Ford construyó una nueva planta en Highland Park, Michigan. Creó un edificio que se expandiría fácilmente a medida que se incorporaran nuevos métodos de producción.

Ford consultó con Frederick Taylor, creador de la gestión científica, para examinar los modos de producción más eficientes. Ford había observado previamente el concepto de línea de ensamblaje en mataderos en el Medio Oeste y también se inspiró en el sistema de cinta transportadora que era común en muchos almacenes de granos en esa región. Deseaba incorporar estas ideas en la información que Taylor sugirió para implementar un nuevo sistema en su propia fábrica.

Una de las primeras innovaciones en producción que Ford implementó fue la instalación de toboganes de gravedad que facilitaron el movimiento de piezas de un área de trabajo a la siguiente. En los siguientes tres años, se incorporaron técnicas innovadoras adicionales y, el 1 de diciembre de 1913, la primera línea de ensamblaje a gran escala estaba oficialmente en funcionamiento.

La línea de ensamblaje en movimiento le pareció al espectador un artilugio interminable de cadenas y eslabones que permitía que las piezas del Modelo T nadaran por el mar del proceso de ensamblaje. En total, la fabricación del automóvil podría dividirse en 84 pasos. La clave del proceso, sin embargo, era tener partes intercambiables.

A diferencia de otros automóviles de la época, cada Modelo T producido en la línea de Ford usaba exactamente las mismas válvulas, tanques de gasolina, neumáticos, etc. para que puedan ensamblarse de manera rápida y organizada. Las piezas se crearon en grandes cantidades y luego se llevaron directamente a los trabajadores que fueron capacitados para trabajar en esa estación de ensamblaje específica.

El chasis del automóvil fue bajado por la línea de 150 pies por un transportador de cadena y luego 140 trabajadores aplicaron sus partes asignadas al chasis. Otros trabajadores llevaron piezas adicionales a los ensambladores para mantenerlos abastecidos; Esto redujo la cantidad de tiempo que los trabajadores pasaban lejos de sus estaciones para recuperar piezas. La línea de ensamblaje disminuyó significativamente el tiempo de ensamblaje por vehículo y aumentó el Margen de beneficio.

A medida que pasaba el tiempo, Ford usaba líneas de ensamblaje de manera más flexible de lo que generalmente se le atribuye. Utilizó múltiples líneas paralelas en un modo de inicio-parada para ajustar la salida a grandes fluctuaciones de demanda. También utilizó subsistemas que optimizaban los sistemas de extracción, transporte, producción, montaje, distribución y venta de la cadena de suministro.

Quizás su innovación más útil y descuidada fue el desarrollo de una forma de mecanizar la producción y, sin embargo, personalizar la configuración de cada Modelo T a medida que avanzaba. La producción del Modelo T tenía una plataforma central, un chasis compuesto por motor, pedales, interruptores, suspensiones, ruedas, transmisión, tanque de gasolina, volante, luces, etc. Esta plataforma fue mejorada continuamente. Pero la carrocería del automóvil podría ser cualquiera de varios tipos de vehículos: automóvil, camión, corredor, vagón de madera, moto de nieve, vagón de leche, vagón de policía, ambulancia, etc. En el pico, había once cuerpos modelo básicos, con 5,000 dispositivos personalizados que fueron fabricados por compañías externas que podían ser seleccionados por los clientes.

El impacto inmediato de la línea de montaje fue revolucionario. El uso de piezas intercambiables permitió un flujo de trabajo continuo y más tiempo de trabajo por parte de los trabajadores. La especialización de los trabajadores resultó en menos desperdicio y una mayor calidad del producto final.

La pura producción del Modelo T aumentó dramáticamente. El tiempo de producción para un solo automóvil se redujo de más de 12 horas a solo 93 minutos debido a la introducción de la línea de ensamblaje. La tasa de producción de Ford en 1914 de 308,162 eclipsó el número de automóviles producidos por todos los demás fabricantes de automóviles combinados.

Estos conceptos permitieron a Ford aumentar su margen de beneficio y reducir el costo del vehículo para los consumidores. El costo del Modelo T eventualmente caería a $ 260 en 1924, el equivalente de aproximadamente $ 3,500 hoy.

La línea de ensamblaje también alteró drásticamente la vida de quienes trabajan para Ford. La jornada laboral se redujo de nueve a ocho horas para que el concepto de la jornada laboral de tres turnos pudiera implementarse con mayor facilidad. Aunque se redujeron las horas, los trabajadores no sufrieron salarios más bajos; en cambio, Ford casi duplicó el salario estándar de la industria existente y comenzó a pagar a sus trabajadores $ 5 por día.

La apuesta de Ford valió la pena: sus trabajadores pronto utilizaron algunos de sus aumentos salariales para comprar su propio Modelo Ts. A finales de la década, el Modelo T se había convertido realmente en el automóvil para las masas que Ford tenía previsto

los linea de ensamblaje Es el principal modo de fabricación en la industria de hoy. Automóviles, alimentos, juguetes, muebles y muchos más artículos pasan por las líneas de ensamblaje en todo el mundo antes de aterrizar en nuestros hogares y en nuestras mesas.

Si bien el consumidor promedio no piensa en este hecho con frecuencia, esta innovación de 100 años realizada por un fabricante de automóviles en Michigan cambió la forma en que vivimos y trabajamos para siempre.

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